Revise cada SKU, separe las unidades pendientes de inspección, registre faltantes y planifique la reposición con existencias vendibles.
1. Una línea de recepción por variante
Antes de la entrega, convierta el pedido confirmado en una hoja de recepción. Separe modelo, conector, longitud, color y embalaje por SKU. Anote cantidad pedida, caja y unidades previstas por caja. Contar cajas no confirma las variantes. Facilite al receptor la muestra aprobada y la lista final de empaque.
2. Cuente antes de liberar existencias
Registre el estado de las cajas y fotografíe daños visibles antes de abrirlas. Compare cantidades con la lista de empaque y el pedido. Separe unidades pendientes, aceptadas y retenidas. Aplique las comprobaciones acordadas por categoría: ajuste del modelo en fundas, conector y funciones en cables, y el plan correspondiente para otros accesorios. Una muestra correcta no valida todos los SKU ni todo el envío.
3. Registre diferencias trazables
Campos: pedido, SKU, caja, pedido, recibido, aceptado, retenido, faltante, motivo, foto y siguiente acción. Si pide 50, recibe 48 y retiene 3, tiene 45 aceptadas, 3 retenidas y 2 faltantes, no 5 faltantes. Identifique y separe la variante afectada durante la revisión del proveedor. Acuerde plazos de notificación y soluciones antes de comprar; la lista no promete reposición automática.
4. Reponga según existencias utilizables
Como regla orientativa: demanda prevista durante el plazo confirmado más un margen elegido, menos existencias vendibles y entradas confirmadas. Excluya unidades retenidas y revise ventas, devoluciones y estacionalidad. El MOQ puede modificar la cantidad final. Envíe a Doolike SKU exactos, cantidad por variante, destino, embalaje, muestras y fecha deseada. MOQ, disponibilidad y plazos se confirman por artículo; mezclar artículos no crea un mínimo universal.
