Prüfen Sie jede SKU, trennen Sie ungeprüfte Ware, erfassen Sie Fehlmengen und planen Sie mit verkaufsfähigem Bestand.
1. Eine Eingangsposition je Variante
Übertragen Sie die bestätigte Bestellung vor Anlieferung in eine Eingangsliste. Modell, Anschluss, Länge, Farbe und Verpackung erhalten eigene SKU-Zeilen. Erfassen Sie Bestellmenge, Kartonnummer und Sollinhalt. Die Kartonzahl bestätigt keine Varianten. Halten Sie Freigabemuster und endgültige Packliste für den Wareneingang bereit.
2. Erst zählen, dann freigeben
Dokumentieren Sie Kartonzustand und sichtbare Schäden vor dem Öffnen. Gleichen Sie Mengen mit Packliste und Bestellung ab. Trennen Sie ungeprüfte, akzeptierte und gesperrte Einheiten. Prüfen Sie nach vereinbartem Kategorieplan: Modellpassung bei Hüllen, Anschluss und Funktionen bei Kabeln sowie passende Prüfungen anderer Zubehörteile. Ein gutes Muster bestätigt weder jede SKU noch die gesamte Lieferung.
3. Abweichungen nachvollziehbar erfassen
Felder: Bestellung, SKU, Karton, bestellt, erhalten, akzeptiert, gesperrt, fehlend, Grund, Foto und nächste Maßnahme. Bei 50 bestellten und 48 erhaltenen Einheiten, davon 3 gesperrt, sind 45 akzeptiert und 2 fehlen; nicht 5. Trennen Sie die betroffene Variante während der Lieferantenprüfung. Meldefristen und Abhilfe vor Bestellung vereinbaren; die Liste verspricht keinen automatischen Ersatz.
4. Mit nutzbarem Bestand nachbestellen
Beispielregel: erwarteter Bedarf während der bestätigten Lieferzeit plus gewählter Puffer, abzüglich verkaufsfähigem Bestand und bestätigtem Zulauf. Sperrbestand ausschließen; Verkäufe, Retouren und Saison berücksichtigen. MOQ können die Bestellmenge verändern. Senden Sie Doolike genaue SKUs, Variantenmengen, Zielmarkt, Verpackung, Musterwünsche und Termin. MOQ, Verfügbarkeit und Zeitplan gelten je Artikel; Mischbestellungen schaffen keine einheitliche Mindestmenge.
